LE SEPTIÈME MATÉRIAU · DURABILITÉ
Chaque donnée environnementale présentée sur cette page précise son périmètre de calcul.
Le Septième Matériau permet d’abord d’économiser de la matière. Voici dans quelles proportions, sur quels projets et selon quelles méthodes de mesure.
Le bâtiment et la construction mobilisent près de la moitié des ressources extraites dans le monde.
Selon le Global Status Report for Buildings and Construction 2025-2026, publié par le PNUE et la Global Alliance for Buildings and Construction, le secteur représente près de 50 % de l’extraction mondiale de matériaux, 37 % des émissions mondiales et 28 % de la consommation énergétique mondiale.
C’est sur la matière que le poids du secteur est le plus important. C’est précisément là que le Septième Matériau agit.
Le poids détermine tout ce qui suit.
Une membrane tendue n’exige ni la même ossature qu’un matériau massif, ni le même système de toiture que l’acier.
Au Chrifia Golf Club House, la structure et la couverture réunies pèsent 4,5 kg/m², contre 45 kg/m² pour l’option métallique étudiée sur le même projet. Le Septième Matériau allège d’abord ce qui le porte. C’est là que commence la réduction de son empreinte carbone.
Sur ce même projet, une analyse comparative du cycle de vie sur cinquante ans évalue l’option métallique à 75 kg CO₂e/m², sans remplacement des éléments mais avec entretien des parties métalliques. La solution membrane elle, atteint 21 kg CO₂e/m² avec un remplacement de la membrane prévu après 25 ans d'utilisation, et 19,4 kg CO₂e/m² avec un remplacement prévu à 30 ans.
Trois options. Un même projet. Un même périmètre : structure et couverture, sur cinquante ans, par mètre carré. Cette étude a été réalisée en 2022 par un bureau d'études Energie et Développement durable, sur demande de Serge Ferrari Group. Elle se base sur l'étude comparative des Analyses de Cycle de Vie (ACV), et plus précisément sur les bilans carbone.
Depuis plus de vingt ans, l’entreprise explore des solutions pour prolonger la vie de ses membranes composites et limiter le recours aux ressources naturelles vierges.
Dès 1998, l’entreprise développe Texyloop, un procédé pionnier de régénération des matériaux qui permettra de recycler plus de treize millions de mètres carrés de membranes en dix ans. Dans la continuité de cette démarche, Serge Ferrari accompagne aujourd’hui Polyloop, une startup spécialisée dans le recyclage des matériaux composites.
En s’appuyant sur l’héritage technologique de Texyloop, Polyloop développe une solution industrialisable sous forme de conteneurs, capable de séparer et régénérer les différents composants des composites avec un haut niveau de pureté. L’objectif est de rapprocher le recyclage des lieux de production afin de réduire les transports et de favoriser des boucles de réemploi plus efficaces. Parallèlement, le Groupe intègre déjà des matières recyclées dans certaines de ses gammes, notamment des fils polyester et des polymères issus de déchets post-consommation.
Certaines membranes n’ont même pas besoin d’être recyclées pour connaître une seconde vie. Les membranes utilisées pour la construction du pavillon japonais de l’Expo 2020 de Dubaï ont ainsi été réemployées pour l’Expo d’Osaka, tandis qu’une toile imprimée du festival Jazz à Vienne a pu servir à la fabrication de chaises longues en partenariat avec un fabricant français de mobilier.
Nous avons mesuré avant que le marché ne l’exige.
Serge Ferrari a réalisé ses premières Analyses de Cycle de Vie en 2011. Elles ont confirmé que 70 à 80 % de l’impact environnemental d’un produit se concentre en amont, dans la production des matières premières.
Ce constat a modifié les choix d’approvisionnement de l’entreprise : les achats se sont orientés davantage vers des matières premières recyclées et vers la sécurisation de filières d’approvisionnement durables.
La mesure est venue d’abord. La décision a suivi.
Chaque produit dispose de son EPD.
Ces Analyses de Cycle de Vie sont désormais publiées sous forme de Déclarations Environnementales de Produit (EPD), conformes à la norme EN 15804, et couvrent 100 % des membranes fabriquées en France. Pour le marché français, elles sont également disponibles sous forme de FDES. L’entreprise est par ailleurs certifiée ISO 9001, ISO 14001 et ISO 50001 par l’AFNOR. Grâce à une EPD, un prescripteur peut calculer l’impact environnemental d’un produit fini, ou celui d’un bâtiment complet intégrant la membrane. C’est précisément leur raison d’être : les données ne sont plus seulement les nôtres. Elles deviennent vérifiables par tous.
